MAINTENANCE

1.      FUNGSI DEPARTEMEN MAINTENANCE

Maintenance (pemeliharaan) adalah semua aktivitas yang berkaitan untuk mempertahankan peralatan system dalam kondisi layak bekerja. Sebuah system pemeliharaan yang baik akan menghilangkan variabilitas system.

Taktik pemeliharaan adalah :

4.      Menerapkan dan meningkatkan pemeliharaan pencegahan

5.      Meningkatkan kemampuan atau kecepatan perbaikan

Reliability (keandalan) adalah peluang sebuah komponen mesin atau produk akan bekerja secara baik untuk waktu tertentu di baawah kondisi tertentu. Taktik keandalan adalah :

1.      Meningkatkan komponen individual

2.      Memberikan redundancy

Tujuan pemeliharaan dan keandalan adalah untuk mempertahankan kemampuan system, selagi mengendalikan biaya. Strategi Pemeliharaan dan Keandalan yang baik membutuhkan keterlibatan karyawan dan prosedur yang baik.

A. MAINTENANCE (PEMELIHARAAN)

Untuk mengukur kesuksesan manajemen pemeliharaan, maka ada dua unsur yang harus ditentukan terlebih dahulu, yaitu keterlibatan karyawan dan prosedur pemeliharaan. Factor karyawan dalam hal pemeliharaan dapat dilihat dari informasi yang dimiliki karyawan, keahlian yang dimilikinya, kompensasi yang diterima sebagai factor penguat motivasi dan kekuatan sinergi yang perlu dilakukan. Sebagai upaya untuk meningkatkan penguasaan informasi dan keahlian dalam kaitannya dengan kegiatan pemeliharaan, maka pihak manajemen dapat menempuh beberapa hal yaitu :

1.      Pertukaran informasi. Melalui penciptaan iklim yang kondusif, misalnya adanya bank data ( bank prosedur) yang berisikan data serta prosedur tentang pemeliharaan segala jenis mesin dalam system manufaktur.

2.      Pelatihan keahlian. Bagi karyawan yang belum memiliki keahlian yang diharapkan, perusahaan dapat memilih untuk mengirimkan ke training center yang menawarkan pelatihan-pelatihan atau langsung dilatih di perusahaan melalui on the job training.

Adapun tentang prosedur pemeliharaan mesin-mesin, factor yang perlu diperhatikan adalah prosedur pembersihan dan pelumasan. Pembersihan ini ditujukan untuk menghindari korosi, kemacetan akibat adanya kotoran dan kegiatan ini dilakukan secara rutin. Sedangkan pelumasan bertujuan agar tidak terjadi gesekan material mesin secara langsung, mendinginkan panas mesin pada kondisi tertentu, dan memperpanjang umur mesin.

Prosedur berikutnya adalah monitor dan penyesuaian. Monitor harus dilakukan secara kontinu dengan jadwal yang sudah ditentukan. System monitor yang baik akan mampu melakukan penyesuaian yang diperlukan.

Manfaat dari adanya kegiatan pemeliharaan ( maintenance) antara lain :

1.      Perbaikan terus-menerus. Kegiatan ini menjadi kajian yang penting dalam manajemen operasi, baik manufaktur maupun jasa, terutama pabrik-pabrik yang menggunakan mesin yang berputar dan beroperasi setiap saat.

2.      Meningkatkan kapasitas. Dengan adanya perbaikan yang terus-menerus, maka tidak aka nada pengerjaan ulang / proses ulang, sehingga kapasitas akan meningkat.

3.      Mengurangi persediaan. Karena tidak perlu ada tumpukan bahan baku yang harus disiapkan untuk melakukan produksi ulang.

4.      Biaya operasi lebih rendah. Akibat kapasitas yang meningkat disertai dengan persediaan yang rendah, maka secara otomatis akan mengakibatkan biaya operasi lebih rendah. Tidak perlu penyimpanan bahan baku dan tidak perlu adanya biaya tambahan karena proses pengerjaan ulang.

5.      Produktivitas lebih tinggi. Jika biaya operasi lebih rendah, maka dari rumus produktivitas adalah output/input akan diperoleh bahwa produktivitas akan lebih besar (dengan catatan output konstan). Tentunya produktivitas akan lebih besar lagi jika output semakin besar.

6.      Meningkatkan kualitas. Akan tercipta cost advantage, artinya dengan kualitas yang sama baik, harga dapat ditetapkan menjadi lebih murah.Terdapat dua jenis taktik pemeliharaan : pemeliharaan pencegahandan pemeliharaan kerusakan.

2.      JENIS-JENIS MAINTENANCE (PERAWATAN)

Maintenance atau Perawatan dapat dibagi menjadi beberapa jenis, diantaranya adalah:

1.         Breakdown Maintenance (Perawatan saat terjadi Kerusakan)

Breakdown Maintenance adalah perawatan yang dilakukan ketika sudah terjadi kerusakan pada mesin atau peralatan kerja sehingga Mesin tersebut tidak dapat beroperasi secara normal atau terhentinya operasional secara total dalam kondisi mendadak. Breakdown Maintenance ini harus dihindari karena akan terjadi kerugian akibat berhentinya Mesin produksi yang menyebabkan tidak tercapai Kualitas ataupun Output Produksi.

2.                  Preventive Maintenance (Perawatan Pencegahan)

Preventive Maintenance atau kadang disebut juga Preventative Maintenance adalah jenis Maintenance yang dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan pada mesin selama operasi berlangsung. Contoh Preventive maintenance adalah melakukan penjadwalan untuk pengecekan (inspection) dan pembersihan (cleaning) atau pergantian suku cadang secara rutin dan berkala. Preventive Maintenace terdiri dua jenis, yakni :

a. Periodic Maintenance (Perawatan berkala)

Periodic Maintenance ini diantaranya adalah perawatan berkala yang terjadwal dalam melakukan pembersihan mesin, Inspeksi mesin, meminyaki mesin dan juga pergantian suku cadang yang terjadwal untuk mencegah terjadi kerusakan mesin secara mendadak yang dapat menganggu kelancaran produksi. Periodic Maintenance biasanya dilakukan dalam harian, mingguan, bulanan ataupun tahunan.

b.         Predictive Maintenance (Perawatan Prediktif)

Predictive Maintenance adalah perawatan yang dilakukan untuk mengantisipasi kegagalan sebelum terjadi kerusakan total. Predictive Maintenance ini akan memprediksi kapan akan terjadinya kerusakan pada komponen tertentu pada mesin dengan cara melakukan analisa trend perilaku mesin/peralatan kerja. Berbeda dengan Periodic maintenance yang dilakukan berdasarkan waktu (Time Based), Predictive Maintenance lebih menitikberatkan pada Kondisi Mesin (Condition Based).

3.                  Corrective Maintenance (Perawatan Korektif)

Corrective Maintenance adalah Perawatan yang dilakukan dengan cara mengidentifikasi penyebab kerusakan dan kemudian memperbaikinya sehingga Mesin atau peralatan Produksi dapat beroperasi normal kembali. Corrective Maintenance biasanya dilakukan pada mesin atau peralatan produksi yang sedang beroperasi secara abnormal (Mesin masih dapat beroperasi tetapi tidak optimal).

Jenis-jenis Perawatan atau Maintenance diatas perlu dipelajari dan diketahui dalam menerapkan Total Productive Maintenance (TPM). Untuk mengukur kinerja Mesin, kita dapat menghitungnya dengan rumus OEE (Overall Equipment Effectiveness).

3.      ISTILAH ISTILAH MAINTENANCE

Nilai maintenance standard yang diperlukan untuk menentukan suatu product dan part, dijelaskan dengan istilah-istilah sebagai berikut : 

1.  Standard size dan tolerance 

·                     Tingkat akurasi ukuran akhir suatu part, mempunyai sedikit perbedaan antara satu dengan lainnya.

·                     Untuk menentukan ukuran akhir (finishing size) suatu part, ditentukanlah ukuran sementara dengan perbedaan yang diijinkan terhadap ukuran tersebut.

·                     Ukuran yang ditentukan untuk sementara seperti penjelasan diatas disebut “standard size” dan range perbedaan terhadap standard size tersebut disebut sebagai “tolerance”.

·                     Atau dengan kata lain, standard size adalah ukuran akhir dari suatu part yang masih baru atau setelah di-repair. Sedangkan toleransi adalah perbedaan dari ukuran standar yang diijinkan.

·                     Tolerance dengan symbol (+) atau (–) dituliskan disebelah kanan standard size.

Contoh: 

Tolerance mungkin dituliskan berupa text (huruf) dan table seperti [standard size (upper limit of tolerance/lower limit of tolerance)]. Contoh : 125 (0/–0.126) dan 190 (+0.046/0)

·                     Pada umumnya, ukuran lubang (hole) dan ukuran shaft yang akan dimasukkan ke dalam lubang tersebut, dituliskan dengan standard size yang sama, tetapi ada perbedaan tolerance antara hole dan shaft. Tingkat suaian (tightness of fit) ditentukan oleh besarnya tolerance.

·                     Penulisan ukuran rotating shaft dan hole, dan gambar yang menunjukkan keterkaitan antara keduanya tampak seperti disamping. 

2.  Standard clearance 

·                     Clearance yang diberikan saat part masih baru disebut “standard clearance“, yang dituliskan berupa range dari minimum clearance sampai maximum clearance.

·                     Saat suatu part anda repair, clearance pada umumya diatur pada ukuran standard clearance.

Contoh: Standar size untuk shaft dan hole main relief valve dan body sebesar 40 mm.

Diameter shaft terkecil = 40 - 0.045 = 39.955 dan diameter shaft terbesar = 40 - 0.035 = 39.965
Diameter hole terkecil = 40 - 0 = 40 dan diameter hole terbesar = 40 + 0.016 = 40.016
Clearance minimal = hole terkecil - shaft terbesar = 40 - 39.965 = 0.035
Clearance maksimal = hole terbesar - shaft terkecil = 40.016 - 39.955 = 0.061

3.  Standard interference 

·                     Saat ukuran suatu lubang (hole) lebih kecil dari ukuran shaft karena standard size dan tolerance, perbedaan antara ukuran keduanya disebut “interference”.

·                     Range (A – B) dari perbedaan (A) antara ukuran minimum shaft dan ukuran maximum hole ke perbedaan (B) antara ukuran maximum shaft dan ukuran minimum hole disebut “standard interference”.

·                     Setelah anda merepair atau mengganti suatu part, lakukan measuring untuk ukuran hole dan shaft, dan pastikan interference masih dalam standard range.

Contoh: Standard size shaft dan hole = 85 mm

Diameter shaft terkecil = 85 - 0.058 = 84.942 dan diameter shaft terbesar = 85 - 0.036 = 84.964
Diameter hole terkecil = 85 - 0.059 = 84.941 dan diameter hole terbesar = 85 - 0.024 = 84.976
Clearance (interference) minimal = hole terkecil - shaft terbesar = 84.941 - 84.964 = -0.023
Clearance (interderence) maksimal = hole terbesar - shaft terkecil = 84.976 - 84.942 = 0.034

4.  Repair limit and allowable value 

·                     Ukuran suatu part akan berubah karena keausan (wear) dan perubahan bentuk (deformation) saat part digunakan. Batasan dari perubahan ukuran tersebut disebut “repair limit”.

·                     Jika part telah aus mencapai repair limit, harus anda ganti atau repair.

·                     Unjuk kerja dan fungsi suatu product cenderung semakin turun saat digunakan.  Nilai yang rendah dari suatu product tetapi masih dapat digunakan tanpa menyebabkan suatu problem disebut “allowable value”.

·                     Jika product atau part telah aus mencapai allowable value, part harus anda check atau repair. 

·                     Karena permissible value diperkirakan dari berbagai testing atau pengalaman dalam banyak kasus, oleh sebab itu, part harus ditententukan setelah mempertimbangkan kondisi operasi dan kebutuhan customer.

5.  Clearance limit 

·                     Part dapat digunakan sampai clearance antara keduanya membesar mencapai certain limit. Limit atau batasan dimana part tidak bisa digunakan lagi disebut “clearance limit”.

·                     Jika clearance antar part telah melebihi clearance limit, part harus diganti atau direpair.

6.  Interference limit 

·                     Allowable maximum interference antara hole (lubang) suatu part dan shaft pada part lainnya yang akan diassembling disebut “interference limit”.

·                     Interference limit menunjukkan repair limit suatu part dengan tolerance yang lebih kecil.

·                     Jika interference antar part telah melebihi interference limit, part harus diganti atau direpair. 

7.      Avalabality

Adalah Perioda waktu dimana alat/fasilitas dalam keadaan siap untuk dipakai/dioperasikan.

8.      Downtime

Adalah Perioda waktu dimana alat/fasilitas dalam keadaan tidak dapat dipakai/dioperasikan.

9.      Breakdown

Adalah aktivitas maintenance (pemeliharaan) yang dilakukan sebagai reaksi atau tindakan segera yang menduduki prioritas utama untuk mengembalikan kondisi peralatan atau mesin pada kondisi atau keadaan normal setelah mengalami kegagalan fungsi yang mengakibatkan peralatan tersebut berhenti beroperasi.

10.  Overhaul

Adalah Pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh thdap suatu fasilitas atau sebagian dari fasilitas shgg mencpai standard yang di terima.

4.      KEUNTUNGAN ADANYA DEPARTEMENT MR DIBANDINGKAN KONTRAKTOR DARI LUAR

     Adapula keuntungan yang didapat dengan adanya Departement MR ini, yaitu :

1.                  Kerugian waktu operasi / produksi dapat diperkecil

            Dengan adanya maintenance secara berkala dari bagian department MR ini, tentunya kerugian dalam hal operasi / produksi dapat diperkecil karena pengendalian dari bagian department MR ini.

2.         Biaya perbaikan mesin yang mahal bisa dikurangi

            Dengan adanya department MR ini, segala macam biaya dari perbaikan mesin bisa dikurangi karena pengawasan dari department MR ini yang langsung bekerja sama dengan department yang lainnya didalam sebuah perusahaan.

 3.        Mesin bisa diawasi secara berkala

            Dikarenakan adanya department MR ini, mesin-mesin yang ada didalam perusahaan dapat di control / diawasi secara langsung oleh anggota dari bagian department MR ini.

4.               Menghemat biaya operasional perusahaan

            Dengan adanya department MR yang dibentuk sendiri oleh perusahaan, maka perusahaan tidak perlu mengeluarkan biaya yang cukup besar untuk menyewa sebuah department maintenance dari luar.

Nama : ALFIAN PRILIAMBODO

Kelas : 3IC08

NPM: 20414812

UNIVERSITAS GUNADARMA

Sumber

www.pipercomex.com

lmumanajemenindustri.com

https://pubon.blogspot.co.id